近日，随着最后一块中板精准安装就位，青岛地铁6号线全国首座桩撑体系装配式地铁车站顺利拼装完成。

　　青岛地铁6号线朝阳路地下两层岛式车站，现浇段位于车站两端，长70米，预制装配段位于车站中部，长148米，装配构件共计74环、410块，最重的顶板构件长度超过10米，重67吨，拼装总重1.66万吨。车站从拼装工艺、拆换撑、工装设备研发等方面开展科研攻关，需攻克桩撑体系拆换撑与大型预制构件拼装协同作业、拼装台车跨越桩撑体系内撑、梁板柱等结构构件全预制装配化、中板在狭小空间旋转翻身等重大施工难题。

　　面对一系列难题，中铁八局集团在国内首次提出应用“普通门吊+分离式”整体拼装台车桩撑体系下装配建造技术，实现台车在装配式车站的预制中柱、中纵梁影响下的纵向行走，自动跨越桩撑支护体系中的钢支撑；实现狭小空间下预制构件的旋转、翻身、定位和安装精度调整。

　　在此期间，建设者们研制出适用于装配式车站中板侧墙接续支撑的预应力顶伸装置等多项专利，获得发明专利授权2项、国际专利授权1项、实用新型专利授权16项、国家级QC成果一等奖1项。

　　据介绍，与同等规模现浇车站相比，预制装配建造施工可实现构件集中批量生产预制、现场拼装，缩短工期4—6个月；高峰期施工人员由160人减少至20人；综合考虑，单座车站节约施工成本约500万元，节约施工临时木材、模板支架用量约800立方米；构件一次拼装成型，减少混凝土凿毛、混凝土废料等现场建筑垃圾约50%；碳排放量减少4157.9吨，减量20.33%，符合国家“双碳”目标。

　　“装配建造技术符合绿色低碳发展理念，代表着行业的未来发展趋势。”中铁八局集团昆明铁路建设有限公司相关负责人介绍，他们通过工厂化批量预制，提升了工程质量，减少了结构缺陷，提高了生产效率。这项技术有力推动了轨道交通工程领域工业化、信息化、智能化的深度融合，具有广阔的应用前景。